Het Just in time productiesysteem of “net op tijd”Is een productiemodel dat in de jaren 80 in de Japanse auto-industrie werd geboren door het merk Toyota Motor Company.
De oorsprong ervan beantwoordde aan de noodzaak om de productie van een grote verscheidenheid aan artikelen uit te voeren in de nodige hoeveelheden en precies in de mate waarin ze worden gevraagd.
Dankzij just-in-time behaalde Toyota uitstekende resultaten als het erom ging de controle over het werk dat nodig was voor de gestelde doelen uit te breiden naar al zijn productieve fasen.
Kortom, ze wilden een nulinventaris bereiken. Dat wil zeggen, elimineer de voorraad door alleen een vooraf vastgestelde hoeveelheid te produceren. Daarom wordt alleen geproduceerd wat nodig is en de tijd die vooraf is bepaald. Op deze manier vergeten we de methode die tot dan toe werd gebruikt, namelijk het produceren van grote hoeveelheden om ze later te proberen te verkopen. Dit bracht hoge opslagkosten met zich mee en liep ook het risico het niet te kunnen verkopen en grote verliezen te moeten dragen.
Het model was zeer succesvol en werd met een goede respons door heel Japan en later naar de westerse wereld verspreid. Het idee van het elimineren van voorraden en het elimineren van magazijnen werd gezien als het equivalent van goed beheer.
Just-in-time productiefuncties
Het just-in-time-productiesysteem veronderstelt onder zijn belangrijkste kenmerken teamwerk en de multidiscipline van zijn werknemers (die een verantwoordelijkheid en een geweten van het bedrijf hebben gekregen), het hoge aantal kwaliteitscontroles om vertragingen of storingen in de productie te voorkomen, dat ze het algemene proces vertragen en een totale premisse van het niet verspillen van middelen of het creëren van afval. Ze noemden dit de "vijf nullen": nul fouten, nul storingen, nul vertragingen, nul papier (beperkende toezichtbureaucratie) en nul voorraden.
Gedurende de jaren van implementatie en de bijbehorende evolutie, werd deze productiemethode uitgebreid naar andere fasen zoals productontwerp, onderhoud of human resources.
Op deze manier ligt de prioriteit op alle productieniveaus bij het vinden van mogelijke problemen en de daaropvolgende oplossingen die helpen voorkomen dat tijd en middelen worden verspild die volgens de planning van het bedrijf niet strikt noodzakelijk zijn.
Overproductie, het aanleggen van voorraden of pauzes door pannes of conflicten zijn enkele van de fenomenen die geen plaats hebben in deze bedrijfsfilosofie. Deze zorg voor perfectionisme leidde tot het ontstaan van bedrijven waarin men kant-en-klaar of catalogus kocht met het idee om gewoon te produceren wat de klant vroeg.